2. Écofabrication : le bilan environnemental des usines
Après l'étape de conception, l'étape de fabrication du véhicule en usine est importante et fait l'objet d'une réelle attention des constructeurs. Vos rapporteurs en ont recueilli plusieurs exemples.
• L'usine Ford de Rouge
Lors de leur mission aux États-Unis, ils ont pu visiter l'usine Ford historique de Rouge, à Dearborn, près de Detroit (Michigan).
Cette usine est devenue l'un des laboratoires les plus aboutis au monde d'une installation industrielle respectant son environnement. Notamment, le toit de l'usine d'assemblage final de Dearborn est le plus grand toit vivant du monde (454 000 pieds carrés). Il permet de collecter et de filtrer l'eau de pluie grâce à des plantations adaptées, des matériaux poreux et des citernes. Il réduit l'impact de réchauffement de l'usine en réduisant les surfaces bétonnées, il réduit également de 5 % les besoins de chauffage et de climatisation. Sa durée de vie doit être deux fois plus importante qu'un toit d'usine classique.
Ce schéma montre les différentes couches de ce toit vivant :
- le sedum poussant sur un substrat composé de craie, de sable, de tourbe, de composte et de dolomite,
- une laine artificielle destinée à absorber l'eau et nourrir les plantes,
- une couche de drainage,
- une membrane résistante aux racines pour protéger le toit proprement dit.
Parmi les autres innovations du site, Ford a mis en place un recyclage des composés organiques volatiles (COV) présents dans les émanations de peinture . Ces composés sont habituellement capturés et brûlés permettant une réduction de 95 % des émissions, mais ce procédé d'élimination est coûteux en gaz naturel et conduit à émettre du CO 2 . Un prototype a été mis en place au début 2003 permettant de concentrer ces gaz, puis de les réformer en un gaz riche en hydrogène. Enfin, ce gaz est filtré et utilisé pour faire fonctionner une pile à combustible afin de produire de l'électricité et de l'eau chaude. Ce système pilote permet d'éliminer 99 % des émissions tout en produisant de l'énergie .
Ce projet est aujourd'hui expérimental mais l'objectif de Ford est d'aboutir à une réduction de 20 % des coûts par rapport au système conventionnel, soit 100 000 $ d'économie d'énergie, mais également 1.600 teCO 2 /an. Si ce système était étendu à toutes les usines Ford, l'économie serait de 10 MkW/h.
• L'usine Toyota de Valenciennes
L'usine Toyota de Valenciennes a été conçue selon le concept « green clean & lean factory 21 », c'est-à-dire une usine du 21 e siècle, respectueuse de l'environnement, propre et performante.
Ce concept comprend plusieurs facettes :
- l'intégration dans le paysage : plantations, compacité des installations et faible hauteur, préservation des espaces naturels environnants ;
- l'utilisation des nouvelles technologies de traitement des rejets : incinérateur, station d'épuration, osmoseur ;
- l'optimisation de la consommation d'énergie.
Ces options générales sont traduites en objectifs internes de réduction de la consommation d'énergie, des déchets, de la consommation d'eau et de rejets de COV.
L'ensemble du management environnemental de l'usine fait l'objet d'une certification ISO 14001 obtenue en mars 2002.
• L'usine « George Besse » de Douai
Le site Renault de Douai est certifié ISO 14001 depuis 1999 . Cette certification engage le constructeur à un audit de certification chaque année et à une amélioration continue des processus. Elle engage également l'industriel à un tenir un tableau de bord de ses consommations et de ses rejets. Pour l'usine « George Besse », les résultats sont les suivants (Source, Alice de Brauer, Renault, septembre 2005) :
- Consommation d'eau en milliers de m3 :
La consommation en eau ramenée au véhicule produit est passée de 4,2 m 3 /véhicule en 1996 à 2,9 m 3 /véhicule en 2004. Le volume d'eau prélevé est sensiblement identique à celui de 2003, avec une production de 23 % supérieure. La quantité d'eau potable consommée a diminué de 5.000 m 3 en 2004.
- Rejets liquides (métaux toxiques en kg/jour - noir -, matières en suspension en kg/j - vert -, matières oxydables en kg/j - rouge-) :
L'augmentation des émissions dans l'eau de l'année 2004 est due au démarrage d'un bioréacteur à membranes pour l'épuration de l'eau.
- Les émissions de SO 2 (en t - rouge -) et les émissions de GES (teCO 2 - bleu-) :
- Les rejets de COV (en kg/véhicule) :
Les rejets de COV par véhicule ont été réduits par le biais d'efforts réalisés à chacune des étapes du processus d'application des peintures sur les carrosseries et par la mise en place des peintures hydrodiluables. Par ailleurs, des incinérateurs à récupération d'énergie ont été mis en place pour les COV issus des mastics et de la cataphorèse.
La diminution des COV entre 2002 et 2004 est due à l'amélioration des rafales de teintes et à l'optimisation de la récupération des purges des machines à peindre. Ils sont passés de 3,09 kg/véhicule en 2002 à 2.91 kg/véhicule en 2004.
- Les déchets (DIB 17 ( * ) en rouge, DID 18 ( * ) en vert en tonnes) :
Entre 1998 et 2004, l'usine a réduit de 36 % la quantité de DIB au véhicule.
- La consommation d'énergie :
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
La consommation de gaz et d'électricité par rapport à 2003 est sensiblement identique malgré l'augmentation de la production.
* 17 Déchets industriels banals : Déchets équivalents dans leur composition aux déchets ménagers, mais produits par l'industrie et le commerce. Ils ne contiennent aucune substance toxique. En pratique, il s'agit essentiellement de déchets d'emballage.
* 18 Déchets industriels spéciaux : Déchets produits par l'industrie contenant des substances toxiques ou dangereuses pour l'environnement et dont l'élimination exige la mise en oeuvre de mesures particulières.